■ 产业园占地11.2万平方米，总投资超18亿元，将带动京津冀地区超千人就业，未来将年产300万台电脑及智能设备。产业园利用物联网、5G、边缘计算、数字孪生、AI等多项先进智能和绿色技术，融合了近千项联想专利，展现了联想集团乃至ICT行业最高的零碳智造水准

■ 产业园在联想智能制造经验基础上实现升级，最终达到高度自动化、全面智能化，跑出了全制程的智造“加速度”。每9秒下线一台笔记本电脑，年产量超300万台，智能笔记本产线自动化率达到60%，行业第一；智能高速贴片生产线自动化率达80%，其中贴片段自动化率更高达92%，元器件贴装速度可达每小时17.2万个

■ 产业园的落成，还为业界打造了一个高度自动化、全面智能化的可复制零碳智造解决方案。在产业园建设进程中，联想集团作为初编单位，参与制定了首个ICT行业零碳工厂标准，标准研制过程中，也在产业园开展了试点验证

11月6日，代表行业最高零碳智造水准的联想创新产业园（天津）（以下简称“产业园”）全面落成。产业园以“绿色零碳、智能制造”为核心定位，集生产制造、研发实验、数字化展示于一体，为业界打造了一个高度自动化、全面智能化的可复制零碳智造解决方案。

产业园位于天津港保税区空港经济区，占地11.2万平方米，总投资超18亿元，将带动京津冀地区超千人就业，未来将年产300万台电脑及智能设备。

联想集团高级副总裁、全球供应链负责人关伟表示，产业园利用物联网、5G、边缘计算、数字孪生、AI等多项先进智能和绿色技术，融合了近千项联想专利，展现了联想集团乃至ICT行业最高的零碳智造水准，是联想30余年自有制造摸索经验的“集大成”呈现。“园区的全面落成在联想与天津合作中具有里程碑意义。”天津港保税区党委书记、管委会主任尹晓峰表示，保税区将以此为起点，与联想集团一道聚力战略性新兴产业发展。

新生态

“从零到一”建设零碳工厂

如何“从零到一”建设一座“生态级”零碳工厂？联想集团用两年时间给出了答案：产业园在绿色能源、建筑设计、智能制造、园区管理、数字化协同等九大领域共落地90项减碳举措“组合拳”，贯穿园区设计规划、建设、运营全过程。

生产制造基地的主要碳排放源自能源消耗，而产业园最大程度使用了可再生能源。在三座生产建筑的屋顶上铺设的3万平方米分布式光伏板，年总发电量500多万度，相当于2000户普通家庭一年的用量，此举为园区减碳3000吨。园区普遍采用离网型光伏产品，如光伏座椅和感应垃圾箱以及同时利用风能供电的风光互补路灯。

有别于很多工厂建成后才考虑减碳，产业园从规划、建筑设计等阶段就注重低碳及零碳。如采用动力房中心化设计，将供能半径从国家标准的500米减至200米以内，减少了能源损失和材料浪费；园区引入雨水调蓄和中水系统，年节约新鲜水用量超2.5万吨；利用地热热能，通过换热器调节新风系统温度，比供暖制冷方式节能50%。此外，园区智能车间建筑获得LEED金认证，全球生产制造厂房类获得认证者仅有6‰。

在智能园区中，数字化系统起到了降低碳排放的关键作用。联想集团自研工厂ESG解决方案ESG Navigator通过数字化和信息化技术，实现了数据可视化、可追溯和合规管理，帮助工厂监测能源使用，从而减少能耗，使综合能源消耗降低了5%至10%。零碳3D可视化平台运用数字孪生等技术，对ESG Navigator等采集的数据实时分析，并与园区的建筑和设备模型匹配，以协助管理者了解园区的碳排放情况，有助于制定更科学的减碳策略。

在运营中，园区充分利用每一个减碳机会，有效回收资源和能源。例如，产业园利用空压机排放的热量，每年回收112万度电，节省电费超过80万元。此外，园区餐厅实现了100%的厨余垃圾回收，并将其资源化为化肥，垃圾减量率超过90%。

经综合测算，园区年碳排放量约1.2万吨，通过数字化手段确定碳排，并采用一套降碳“组合拳”（包括顶层设计、自身减碳、光伏架设、绿电供能）后，将完成工厂碳中和。其中，自身减碳和绿电供能占比超过90%，达到行业领先水平。

新智造

实现高度自动化全面智能化

关伟表示，产业园落成既体现了联想对于过往探索的沉淀，又建立了一个继续探寻先进制造、助力制造业高质量发展的新起点。联想集团已有超过30年的制造探索经验，在合肥、武汉、深圳等地建有制造基地，其中，合肥产业基地今年已获颁“灯塔工厂”，深圳南方制造基地则是联想全球“母本工厂”。

产业园在联想智能制造经验基础上实现升级，最终达到高度自动化、全面智能化，跑出了全制程的智造“加速度”。每9秒下线一台笔记本电脑，年产量超300万台，智能笔记本产线自动化率达到60%，行业第一；智能高速贴片生产线自动化率达80%，其中贴片段自动化率更高达92%，元器件贴装速度可达每小时17.2万个。

同时，生产中一些重要环节已完全实现全自动、无人化，达到行业领先水平。在笔记本产线测试段，联想集团自主开发的全自动测试系统2小时内可测试8大类150余项，全过程100%可黑灯；在包装段，材料自动配送，流程实现无人化，生产高效。

产业园广泛应用自动化与智能化技术，沿用、升级联想集团自研的多个数字化系统，让综合生产效率提升200%，不良率下降30%。其中，联想的制造执行系统（LeMES）全面追踪与管理生产过程，生产效率提升10%。智能排产系统APS将排程时间从2小时缩短至10分钟内，产量提高19%。此外，联想的智能工艺平台ESOP利用AI算法生成最佳工艺排布，实时、动态指导员工操作。

除智能工厂外，产业园建成了业内最高水准的零碳黑灯智慧化立体库。该仓库建有2.8万个货位，高24米，外观酷似“钢铁森林”。仓库应用5G、数字孪生、视觉识别等43种智能技术，实现仓储占地节省超70%，成本降低47%，备料拣选效率提升10倍，拣货准确率高达99.99%。智能仓库能够全自动运送物料至产线及收回制成产品，并在黑灯情况下正常运营。在可见的产线和仓储之外，园区还打造了数字化智造“大脑”——智造中控平台，它通过对生产、零碳、园区等各类运营数据的采集与分析，实现全方位智能化管理。

新起点

共同构建零碳生态圈

据悉，联想集团积极响应京津冀协同发展，“三个金秋”、两年跨度建成产业园，充分展示出天津速度、联想速度。关伟说，产业园全面投产，进一步完善了联想集团全国“东西南北中”的智能制造全方位布局，进一步提高了供应链的韧性。

产业园的落成，还为业界打造了一个高度自动化、全面智能化的可复制零碳智造解决方案。在产业园建设进程中，联想集团作为初编单位，参与制定了首个ICT行业零碳工厂标准，标准研制过程中，也在产业园开展了试点验证。以产业园所使用的ESG Navigator数字化系统为基础，联想集团推出了企业级ESG解决方案LeGreen乐循，综合8大功能模块与1个ESG控制塔，助力企业零碳发展。

目前，天津零碳工厂案例已入选复旦大学经管学院、天津大学经管学院课程案例。联想集团还将发布零碳智造工厂的相关白皮书，把产业园从建设到运营的系统性零碳经验向全球复制推广，并发挥链主优势，与产业链上下游共同构建零碳生态圈。

自2017年以来，联想集团在津“一总部、两园区、三中心”的定位逐渐成型，不仅有除北京之外的另一个全球总部办公园区，还将依托创新产业园、创新科技园，打造先进创新产业中心、智能转型业务中心和北方供应链中心。